Los filtros de presión se introdujeron a finales de siglo y han existido durante muchos años principalmente desaguando lodos residuales. Se consideraban máquinas de uso intensivo de mano, por lo que no encontraron mucha aceptación en las sofisticadas y altamente automatizadas industrias de procesos. No fue sino hasta los años 60 que esta imagen cambió con la introducción de mecanismos avanzados que estaban orientados a obtener tortas de baja humedad que se descargaran automáticamente y permitieran el lavado de la tela al final del ciclo de filtración.

La prensa de filtro consiste en una cabeza y un seguidor que contienen un paquete de placas rectangulares verticales.

Cada placa está revestida con un paño filtrante en ambos lados y, una vez juntas, forman una serie de cámaras que dependen del número de placas. El paquete completo de placas está soportado por vigas laterales o superiores.

El cabezal sirve como un extremo fijo al que se conectan los tubos de alimentación y de filtrado y el seguidor se mueve a lo largo de las vigas y presiona las placas juntas durante el ciclo de filtración mediante un mecanismo hidráulico o mecánico. Las placas generalmente tienen un puerto de alimentación centrado que pasa a través de toda la longitud de l filtro prensapara que todas las cámaras del paquete de placas estén conectadas entre sí. Del mismo modo, cuatro puertos de esquina conectan todas las placas y recogen a la madre y lavan los filtrados en una "descarga cerrada" hacia las salidas que están ubicadas en el mismo lado que la entrada de alimentación. Algunos filtros tienen placas que están provistas de grifos en su lado inferior para que el filtrado fluya en una "descarga abierta" a un canal y sirva para "contar historias" sobre la condición de la tela filtrante por la claridad del filtrado que pasa por cada cámara. La desventaja de esta disposición es que no se puede usar con filtrados que son tóxicos, inflamables o volátiles.